当传统的极端制造技术——如超精密加工、高能束流加工——逐步逼近物理极限时，一个尖锐的问题浮出水面：如何在追求极致精度与性能的同时，将环境负荷降至最低？这不仅是工艺层面的挑战，更是制造业绿色转型的必经之路。为此，极端制造期刊开启了一期极具前瞻性的特刊征稿，聚焦“极端制造与绿色制造融合发展”，旨在为行业寻找可行的技术路径。

行业现状：精度与绿色的矛盾与契机

当前，极端制造领域普遍面临“高能耗、高材料损耗”的困境。以单晶叶片气膜孔加工为例，其激光打孔效率虽高，但热影响区控制与冷却液消耗之间的矛盾长期存在。另一方面，中国机械工程学会极端制造分会的调研数据显示，超过60%的精密加工企业尚未建立系统的能效评估体系。这恰恰说明，将绿色理念融入极端制造科研，既是痛点，也是技术迭代的突破口。

核心技术：多维度的融合创新

本次特刊重点关注的技术方向包括：

• 干式与微量润滑（MQL）技术：在高速切削中，通过精准的气雾喷射替代传统浇注冷却，可降低切削液用量90%以上，同时保持刀具寿命与工件表面完整性。
• 再生型能量回收系统：针对超精密机床的伺服驱动与主轴系统，开发能量回馈电路，将制动能量转化为电网可用电能，实测节能效果可达15%-20%。
• 基于数字孪生的工艺优化：利用实时仿真模型，在虚拟环境中预判加工缺陷与能耗峰值，从而在物理加工前完成工艺参数的“绿色标定”。

这些技术并非孤立存在。例如，极端制造交流与服务平台近期展示的案例表明，将MQL与自适应控制算法结合，可使钛合金薄壁件的切削效率提升30%，同时碳排放减少22%。这类跨学科成果正是本次特刊征稿的核心目标。

选型指南：如何评估融合方案的可行性

对于企业或研究机构而言，选择“极端+绿色”技术方案时，建议关注三个维度：

1. 工艺兼容性：绿色技术是否会改变原有极端制造的精度稳定性？例如，采用低温冷风冷却时，需验证其对微细刀具切削力的影响。
2. 全生命周期成本：初期设备改造投入与后期能源、耗材节约的平衡周期。以电化学加工中的电解液循环再生系统为例，其投资回收期通常在1.5-2年内。
3. 标准化与可追溯性：优先选择已纳入极端制造期刊或行业白皮书的技术路径，确保数据可复现、方法可推广。

此外，极端制造培训与极端制造咨询服务正逐步成为技术落地的“催化剂”。例如，我所近期组织的“绿色超精密加工实操工作坊”，已帮助多家企业完成从传统工艺到干式切削的转型，平均良品率提升8个百分点。

展望未来，极端制造与绿色制造的融合将不再局限于单一工序的节能降耗，而是向极端制造学术网所倡导的“全流程闭环”演进。从设计阶段的材料减量化，到加工阶段的零废料排产，再到服役阶段的再制造修复，每一个环节都蕴含着巨大的创新空间。本次特刊的征稿，正是为推动这一进程提供学术与实践的双重支撑。我们诚挚欢迎来自机械制造工艺研究所学术网站及全球同行的最新研究成果，共同定义下一代制造技术的绿色基因。