近年来，极端制造领域在航空航天、核能装备及精密光学等国家重大需求牵引下，正经历从传统“可加工性”向“极限性能制造”的范式转变。然而，如何在高能束流与复杂应力场的耦合作用下实现微纳米级精度控制，仍是业界公认的“硬骨头”。中国机械工程学会极端制造分会敏锐捕捉到这一技术拐点，现正式启动2025年度学术会议征稿，旨在搭建跨学科、跨领域的极端制造交流与服务枢纽。

现象背后：极端制造为何成为“卡脖子”焦点？

以单晶叶片气膜孔加工为例，传统电火花工艺在镍基高温合金上打孔时，重铸层厚度常超标至15μm以上，直接导致涡轮盘服役寿命下降40%。这并非个案——从硬脆材料激光诱导损伤到超精密车削的亚表面裂纹，极端工况下的材料去除机理始终是悬而未决的共性难题。正因如此，依托机械制造工艺研究所学术网站与极端制造学术网，分会持续汇聚国内47家高校及科研院所的数据资源，试图从原子尺度重构制造过程的物理模型。

当前，极端制造科研已从单点技术突破转向系统级创新。例如，中物院机械制造工艺研究所联合上海交大团队，在飞秒激光加工中引入原位监测系统，将微槽加工精度从±3μm压缩至±0.8μm。这类成果背后，离不开极端制造期刊发表的102篇高被引论文的理论支撑，更需通过本次会议推动产业化验证。

技术解析：从“能加工”到“能控性”的跨越

本届征稿重点聚焦三大方向：

• 多能场辅助制造：超声振动-激光复合加工中，如何通过声光耦合系数调控热影响区？
• 智能工艺决策：基于数字孪生的工艺参数自优化，在SiC陶瓷磨削中已实现表面粗糙度Ra≤0.1μm的稳定输出。
• 极端环境适配：真空环境下离子束修形技术，将光学元件面形误差从λ/30提升至λ/60。

对比传统试错法，极端制造咨询案例表明：采用物理仿真驱动的工艺设计，可使研发周期缩短60%，刀具寿命延长2.3倍。这正是本届会议征稿的核心价值——通过极端制造培训环节，向行业输出可复用的方法论。

投稿须知：论文需包含明确的技术指标对比（如加工效率提升倍数、表面完整性改善率等），并附实验视频或数据集链接。分会将遴选8-10篇优秀论文推荐至《极端制造》英文专刊（SCI一区）。

为什么必须参与？数据揭示行业痛点

据分会2024年调研显示，国内67%的精密制造企业仍依赖进口设备与工艺包，但其中42%的现场技术问题可通过极端制造交流与服务平台自主解决。例如，某航天企业通过极端制造学术网的在线问答模块，将铍材车削的崩刃率从18%降至3.2%。本次会议特设“青年学者工作坊”，由分会24位资深专家一对一指导工艺优化路径，解决从论文到产线的“最后一公里”。

建议投稿者提前梳理自身研究的“不可替代性”：是突破了某一极限尺度（如10nm级特征结构），还是建立了新型评价体系（如原位应力-应变关联模型）？投稿截止日期为2025年6月15日，摘要接收通知将于7月20日前通过机械制造工艺研究所学术网站发布。让我们共同定义极端制造的下一张技术版图。